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亞克力制品注塑成型的各種缺陷現象



  亞克力制品在加工注塑成型時一般會出現翹曲、變形、氣泡、龜裂 、皺招及麻面、縮坑、溢邊、熔接痕、燒傷、銀線、噴流紋等缺陷的現象。

一、翹曲、變形

注射制品的翹曲、變形是很棘手的問題。主要應從模具設計方面著手解決,而成型條件的調整效果則是很有限的。翹曲、變形的原因及解決方法可參照以下各項:

1)由成型條件引起殘余應力造成變形時,可通過降低注射壓力、提高模具并使模具溫度均勻及提高樹脂溫度或采用退火方法予以消除應力。

2)脫模不良引起應力變形時,可通過增加推桿數量或面積、設置脫模斜度等方法加以解決。

3)由于冷卻方法不合適,使冷卻不均勻或冷卻時間不足時,可調整冷卻方法及延長冷卻時間等。例如,可盡可能地在貼近變形的地方設置冷卻回路。

4)對于成型收縮所引起的變形,就必須修正模具的設計了。其中,最重要的是應注意使制品壁厚一致。有時,在不得已的情況下,只好通過測量制品的變形,按相反的方向修整模具,加以校正。收縮率較大的樹脂,~般是結晶性樹脂(如聚甲醛、尼龍、聚丙烯、聚乙烯及PET樹脂等)比非結晶性樹脂(如亞克力樹脂、聚氯乙烯、聚苯乙烯、ABS樹脂及AS樹脂等)的變形大。另外,由于玻璃纖維增強樹脂具有纖維配向性,變形也大。


二、氣泡

根據氣泡的產生原因,解決的對策有以下幾個方面:

1)在制品壁厚較大時,其外表面冷卻速度比中心部的快,因此,隨著冷卻的進行,中心部的樹脂邊收縮邊向表面擴張,使中心部產生充填不足。這種情況被稱為真空氣泡。解決方法主要有:

a)根據壁厚,確定合理的澆口,澆道尺寸。一般澆口高度應為制品壁厚的50%~60%。

b)至澆口封合為止,留有一定的補充注射料。

C)注射時間應較澆口封合時間略長。

d)降低注射速度,提高注射壓力,

e)采用熔融粘度等級高的材料。

2)由于揮發性氣體的產生而造成的氣泡,解決的方法主要有:

a)充分進行預干燥。

b)降低樹脂溫度,避免產生分解氣體。

3)流動性差造成的氣泡,可通過提高樹脂及模具的溫度、提高注射速度予以解決。


三、龜裂 

龜裂是塑料制品較常見的一種缺陷,產生的主要原因是由于應力變形所致。主要有殘余應力、外部應力和外部環境所產生的應力變形。

(-)殘余應力引起的龜裂

殘余應力主要由于以下三種情況,即充填過剩、脫模推出和金屬鑲嵌件造成的。作為 在充填過剩的情況下產生的龜裂,其解決方法主要可在以下幾方面入手:

(1)由于直澆口壓力損失最小,所以,如果龜裂最主要產生在直澆口附近,則可考慮改用多點分布點澆口、側澆口及柄形澆口方式。

(2)在保證樹脂不分解、不劣化的前提下,適當提高樹脂溫度可以降低熔融粘度,提高流動性,同時也可以降低注射壓力,以減小應力。

(3)一般情況下,模溫較低時容易產生應力,應適當提高溫度。但當注射速度較高時,即使模溫低一些,也可減低應力的產生。

(4)注射和保壓時間過長也會產生應力,將其適當縮短或進行Th次保壓切換效果較好。

(5)非結晶性樹脂,如 AS樹脂、 ABS樹脂、 PMMA樹脂等較結晶性樹脂如聚乙烯、聚甲醛等容易產生殘余應力,應予以注意。

脫模推出時,由于脫模斜度小、模具型膠及凸模粗糙,使推出力過大,產生應力,有時甚至在推出桿周圍產生白化或破裂現象。只要仔細觀察龜裂產生的位置,即可確定原因。

在注射成型的同時嵌入金屬件時,最容易產生應力,而且容易在經過一段時間后才產生龜裂,危害極大。這主要是由于金屬和樹脂的熱膨脹系數相差懸殊產生應力,而且隨著時間的推移,應力超過逐漸劣化的樹脂材料的強度而產生裂紋。為預防由此產生的龜裂,作為經驗,壁厚7”與嵌入金屬件的外徑

通用型聚苯乙烯基本上不適于宜加鑲嵌件,而鑲嵌件對尼龍的影響最小。由于玻璃纖維增強樹脂材料的熱膨脹系數較小,比較適合嵌入件。

另外,成型前對金屬嵌件進行預熱,也具有較好的效果。

(二)外部應力引起的龜裂

這里的外部應力,主要是因設計不合理而造成應力集中,特別是在尖角處更需注意??扇/7”一0.5~0.7。

(三)外部環境引起的龜裂

化學藥品、吸潮引起的水降解,以及再生料的過多使用都會使物性劣化,產生龜裂。

四、充填不足

充填不足的主要原因有以下幾個方面:

樹脂容量不足。 

型腔內加壓不足。 

樹脂流動性不足。 

排氣效果不好。

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